印染布常见疵病分析

印染布常见疵病分析 印染布常见疵病分析 一、一般外观疵病 ⒈高温变色 ⑴形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。 ⑵产生原因： ①烘燥后整理时单辊筒烘燥机道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机捧烘筒蒸汽压力过高。 ②烘燥后整理车速过慢。 ⑶预防方法： ①蒸汽压力采纳先低后高。 ②把握适当的烘躁车速。 ⒉搭色 ⑴形态：辊筒搭色、压辊布搭色。 ⑵产生原因： ①辊筒未擦洁净。 ②深、浅色织物烘燥后整理时，压辊布不分。 ⑶预防方法： ①做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲洁净。 ②深、浅色织物烘燥后整理时，压辊布要分开。 ⒊松板印 ⑴形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。 ⑵产生原因： ①烘躁时产生的水蒸气未排净。 ②导布未烘焊，产生头梢松板印。 ③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。 ⑶预防方法： ①在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。 ②加大鼓风量，吹走水蒸气。 ③导布慢速烘燥，直至干燥。 ⒋极完(轧完印、条印) ⑴形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮完。 ⑵产生原因： ①压辊布包得不平坦，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极完。 ②压辊布内裹入纱头或其他杂物，和布面摩擦产生极完。 ③定形后整理时，出风口处有效宽度和中位有效宽度接近，在织物边部产生极完印。 ④烘燥后整理时，揿布过重，和织物摩擦产生无规律的经向极完。 ⑶预防方法： ①呢毯后整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。 ②烘燥后整理时，以将织物揿直为标准。 ③定形后整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。 ④开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。 ⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。 ⒌卷边 ⑴形态：边口不平挺，两层叠起。 ⑵产生原因： ①缝头时两匹头子未对齐。 ②张力过小，鼓风机风量过大。 ⑶预防方法： ①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发觉头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片预防卷边，落布时应收起竹片。 ②适当操纵张力和鼓风机风量。发觉卷边及时剥开。 ⒍纬斜 ⑴形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。 ⑵产生原因： ①卷染机上色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。 ②烘燥后整理时，手势揿得过重。 ③上轴时织物歪斜，没有及时改正。 ④缝头不齐。 ⑤定形机两边针布铗只数有差异。 ⑶预防方法： ①烘燥后整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发觉布坯歪斜及时改正。 ②缝头要齐，非常是格子、横条织物肯定要对准格子或条子缝头。 ③定形后整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。 ④上色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。 ⑷鉴别方法： ①纬斜：一般在织物的纬向疵点处为明显。 ②花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。 ⒎手感疲软 ⑴形态：布面熟软，无身骨。 ⑵产生原因：烘燥过度。 ⑶预防方法：需拉幅或呢毯后整理的织物在后整理前应带肯定的含潮率。 ⒏披裂 ⑴形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。 ⑵产生原因： ①织物烘燥过度。 ②木盘位置高低不一。 ③揿丝柳手力过重，用力不当。 ④张力过大，织物不能以正常速度运转。 ⑶预防方法： ①后一道烘燥时，织物要把握适当的含潮率。 ②木盘安装位置高低应一致。 ③揿丝柳手力要均匀。 ④调节张力，要求织物运转速度均匀。 二、一般内在疵病 ⒈门幅不合要求 ⑴形态：布面门有效宽度窄不一。 ⑵产生原因： ①定形机指针门幅和实际门幅不符。 ②调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。 ③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。 ④定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。 ⑶预防方法： ①门幅以量幅为标准。 ②及时测量落布门幅，发觉机械故障马上停车修理。 ③离合器啮紧后才能开车。 ④织造原材料规格及整理工艺如有变动，需试样后再投产。 ⒉纬密不足或过多 ⑴形态；纬密不符合成品要求。 ⑵产生原因： ①张力操纵不当，过松或过紧。 ②选择的工艺流程不合理。 ⑶预防方法： ①适当操纵张力，应勤量门幅，特别对后一道工序的张力要非常注意。 ②根据品种选择合理的整理工艺。 ⒊内在质量差 ⑴形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。 ⑵产生原因： ①树脂后整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。 ②焙烘温度、定形温度过高，时间过长。 ③催化剂选择不当。 ④在后整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。 ⑤在一系列整理过程中，织物所受机械张力过大。 ⑶预防方法： ①严格遵守定形工艺条件。 ②根据后整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。 ③后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。 ④根据织物的组织结构选用合适的整理设备。 ⑤及时测试本色棉布树脂后整理前后的物理指标，发觉问题要及时解决。 ⒋平方米质量过大或不足 ⑴形态：织物的平方米质量不符合要求。 ⑵产生原因： ①张力操纵不当，过松或过紧。 ②选择的工艺流程或设备不合理。 ⑶预防方法： ①应根据织物的组织特点,适当操纵设备的张力,应勤量门幅，特别对后一道工序的张力要非常注意。 ②根据品种选择合理的整理工艺及设备。 ⒌缩水率大 ⑴形态：织物的成品缩水率超过检验标准的同意范围。 ⑵产生原因： ①各道工序的张力过大。 ②烘燥后整理选择的设备不当。 ⑶预防方法： ①严格操纵各道工序的机械张力。 ②烘燥后整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥后整理设备。 ⒍折皱回复性差 ⑴形态：织物的折皱回复角小于成品检验的低标准。 ⑵产生原因： ①进行树脂后整理的织物，组织结构过于疏松。 ②织物在进行树脂后整理时，后整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。 ③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。 ④焙烘的条件操纵不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。 ⑶预防方法： ①对半制品质量应严格检验，进行筛选。 ②根据织物的组织结构，合理确定后整理剂的用量及轧余率。 ③根据树脂后整理剂的生动性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。 ④根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。 ⒎游离甲醛含量超标 ⑴形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。 ⑵产生原因： ①采纳含甲醛的后整理剂后整理时，后处理不充分。 ②树脂后整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。 ③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。 ⑶预防方法： ①后处理要充分。 ②树脂后整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。 ③选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。 ④在树脂工作液中加入甲醛汲取剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。 ⑤合理存放含甲醛的织物，预防甲醛的释放移染。 三、非常内在疵病 ⒈拒水效果不良 ⑴形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。 ⑵产生原因： ①坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。 ②拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。 ③坯绸未干透。 ④焙烘温度过低，影响拒水剂交联。 ⑶预防方法： ①拒水后整理的坯绸要清洁，不含杂。 ②增加拒水剂用量；对不同织物把握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。 ③烘燥后再进行拒水后整理；确定合适的工艺条件。 ④严格遵守工艺条件。 ⒉防霉效果差 ⑴形态：织物防霉效果差。 ⑵产生原因： ①后整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。 ②工作液温度过高，稳定性下降。 ③后整理剂浓度太低或轧余率太低。 ⑶预防方法： ①后整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。 ②工作液温度不能太高，宜操纵在25℃以下。 ③合理确定后整理剂的浓度及轧余率。 ⒊防火效果差 ⑴形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。 ⑵产生原因： ①后整理剂的防火效果差。 ②防火剂浓度太低或轧余率太低。 ③织物浸轧不均匀。 ④工艺条件不合理，导致后整理剂分解或交联不充分。 ⑶预防方法： ①选用防火效果优良的防火剂或采纳不同防火效果的防火剂混合使用。 ②确定合适的防火剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的后整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。 ③浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，预防浸轧不匀。 ④根据防火剂的性质确定合适的后整理工艺，预防易分解的后整理剂因烘干温度过高而分解，使防火效果降低；对耐久性防火剂要保证交联充分。p0JdofPtNr